自動車の軽量化ニーズに対応するためにリサイクル可能なポリプロピレン樹脂システムを開発し、従来のエポキシベースプリプレグのリサイクル困難という課題を解決しました。成形性が良好で、180～220℃で迅速に硬化可能であり、自動車部品の大規模量産ニーズに対応できます。無水マレイン酸グラフト処理を施したガラス繊維は、繊維とポリプロピレン樹脂の界面接着力を向上させ、使用中の層間剥離を回避します。密度はわずか1.0g/cm³で、鋼材より70%軽量であり、車両総重量を効果的に削減し、燃費と航続距離を向上させ、自動車産業の環境保護リサイクル要件に準拠しています。
強化材は連続無アルカリガラス繊維、マトリックス樹脂はホモポリマーポリプロピレン樹脂です。坪量は300～350gsm、プリプレグの厚さは0.25～0.3mm、樹脂含有率は35±2%、硬化温度範囲は180～220℃、熱スタンピング成形の場合の硬化時間は1～3分です。引張強度は1200MPa以上、引張弾性率は40GPa以上、密度は1.0±0.05g/cm³で、100%リサイクル可能で、ISO14001環境保護認証に準拠しています。防水防湿包装で梱包されており、1ロールあたりの長さは80m、幅は1200mmから選択可能で、剥離可能な離型フィルムが付いているため、積層作業が容易です。
主に自動車の軽量化分野で使用されており、新エネルギー車のバッテリートレイ、自動車の内外装パネル、シートフレーム、ドアの衝突防止ビームなどの部品に使用されます。自動車部品の熱スタンピング成形や射出成形などの量産プロセスに対応でき、自動車メーカーが車両総重量を15～20%削減し、航続距離または燃費を向上させるのを支援します。EUの自動車リサイクル規制に準拠しており、鉄道輸送や船舶製造の軽量化構造部品にも使用できます。
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